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[ 來自:不詳  閱讀:   時間:2012.09.01 ]
我國電力裝備製造業諸多領域具備核心競爭力

  130萬千瓦超超臨界火力發電機組、77萬千瓦水輪發電機組、30萬千瓦抽水蓄能機組、AC1000千伏變壓器、DC800千伏平波電抗器……在這些電力設備的產能上,我國均居世界首位。
  
  過去十年,隨著經濟持續快速增長和電力建設的飛速推進,我國的電力裝備製造業迅速發展壯大。同時國家相繼出台了一係列政策推動電力裝備製造業的科技進步和轉型升級,我國大型電力裝備製造實力和產能快速提升,在諸多領域已經具備了參與國際競爭的能力。
  
  發電設備:從30萬千瓦到百萬千瓦
  
  改革開放前,我國已經能夠完全自主研製高壓、超高壓、亞臨界電站鍋爐、衝動式汽輪機、雙水內冷、水氫氫冷汽輪發電機等6000千瓦~30萬千瓦火電機組,同時初步形成了哈爾濱電氣、上海電氣、東方電氣三大發電設備生產基地。
  
  相當長的一段時期內,30萬千瓦級及以下機組是我國發電設備的主流。2000年,上海電氣成功製造出我國第一套60萬千瓦超臨界火電機組。從2005年底我國電力裝機結構分布來看,30萬~60萬千瓦級以及60萬千瓦級以上機組分別占到   總裝機容量的33.97%和13.09%。而按照現代電力工業技術標準,大約1.8億千瓦機組屬於技術落後。
  
  2006年,上海電氣成功製造我國第一套百萬千瓦級超超臨界機組。同年,哈爾濱電氣自行開發研製的國產首台600兆瓦超臨界汽輪機,樹立了我國發電設備發展史上的裏程碑。
  
  2007年,哈電鑄造的世界最大的三峽右岸水輪機轉輪葉片,為巨型水輪機轉輪全部實現國產化奠定了堅實的基礎。在燈泡貫流式機組領域,哈爾濱電氣和東方電氣的設計、製造水平也都趕上世界一流水平。東方電氣出口巴西的單機容量75兆瓦的貫流式水電機組是當今世界上最大的貫流機組。通過三峽工程等大型水利工程的建設,我國大型水電裝備製造業僅用了短短7年的時間,卻實現了30年的大跨越,我國能夠自主設計、製造、安裝特大型水輪發電機組。
  
  我國已經實現了從30萬千瓦級、60萬千瓦級亞臨界向60萬千瓦級和100萬千瓦級的超臨界、超超臨界機組的跨越,其中60萬千瓦級超臨界裝備已經批量生產,並能夠批量出口。在30萬千瓦循環流化床鍋爐的基礎上,又開發出國產60萬千瓦的循環流化床鍋爐,發電設備部分性能指標已經超過了國外常規水平。
  
  輸變電設備:從引進技術到自主研發
  
  過去十年間,我國逐漸認識到輸變電製造業對我國經濟社會發展的重要性,在政策上予以大力支持,並明確重大工程一定要結合設備國產化的目標。這其中標誌性的項目是三峽輸變電工程、750千伏輸變電工程、特高壓輸電工程等。
  
  三峽輸變電工程極大地推進了我國輸變電設備製造業的發展。1998年~2005年,三峽輸變電工程建設期間,三常、三廣、三滬直流500千伏直流輸電,國產化率從30%、50%提高到70%,2005年投運的靈寶直流背靠背工程國產化率達到100%。
  
  城市電網改造促進了中低端設備的發展。2005年9月,我國第一個750千伏電壓等級輸變電示範工程正式投產,這是我國第一條自主建設、自主設計、自主設備製造、自主運行管理的750千伏輸變電工程,設備國產化率超過90%。該線路的投產,標誌著我國已經跨入了輸變電領域世界先進行列,填補了我國500千伏以上電壓等級空白。
  
  特高壓電網工程一開始就被確定為裝備製造業技術提升和自主創新的依托工程,當時為了扶持國內企業,國家發展改革委表示,特高壓設備要全麵實現自主研發、國內生產。2009年1月,我國首條1000千伏特高壓交流試驗示範工程 (晉東南-南陽-荊門)投入商業運行。其中,1000千伏、1000兆伏安單體變壓器,1000千伏、320兆乏並聯電抗器,開合1100千伏、210兆乏超大容量電容器組的開關,保護控製係統等達到世界同類裝置最高水平,國產化率達到90%。2010年7月,世界電壓等級最高、輸送容量最大、送電距離最遠、技術水平最先進的“向家壩-上海±800千伏特高壓直流輸電示範工程”竣工投產,我國在世界上首次成功研製出6英寸晶閘管和世界上電壓等級最高、容量最大的800千伏換流閥、平波電抗器以及控製保護等設備,並具備了批量生產具有世界領先水平的所有特高壓直流設備的能力。
  
  通過特高壓示範工程實踐,我國具備了批量生產具有世界領先水平的所有特高壓交直流設備的能力,極大地提高了民族裝備製造業自主創新能力和核心競爭力。
  
  新能源設備:政策扶持下的技術創新
  
  過去十年,風電設備、光伏發電設備等新能源設備異軍突起,成為電力設備製造業裏發展迅猛的新生力量。而這其中,風電設備的發展最具代表性。
  
  截至2012年6月,我國並網風電裝機達5258萬千瓦,已取代美國成為世界第一風電大國。國內風電產業的快速發展,也拉動了風電設備製造業的快速發展。我國迅速形成了一條從零部件製造到整機組裝比較完整的風電設備產業鏈。風電整機的國產化率水平日益提高。而整個風電設備製造業的發展從一開始就離不開政策的大力扶持。
  
  從2006年開始,國家發改委風電場特許權招標開始采用項目投資企業和風電設備製造企業捆綁招標的方式。每個投資商必須與一個風電設備製造企業聯合投標,風電設備製造企業須向招標方提交承諾函,保證提供國產化率達到70%的風電機組;2005年,為了支持兆瓦及兆瓦級以上容量的風電機組的產業化,《關於組織實施可再生能源和新能源高技術產業化專項的公告》發布;2007年,《加快風電設備本地化有關意見》發布;2008年,為   了鼓勵進口大功率風電機組的零部件而非整機,以此促進風電設備的國產化研製,《關於調整大功率風力發電機組關鍵零部件、原材料進口稅收政策的通知》發布,《風力發電設備產業化專項資金管理暫行辦法》公布……2006年之前,國內設備製造業仍處於起步階段。2006年,國內風機主要以600千瓦、750千瓦機型為主。2007年,兆瓦級以上機組國內企業已經開始規模化生產,當時國內企業中隻有新疆金風、東方汽輪和大連華銳具備1.5兆瓦風電機組的生產能力,並都在研製2兆瓦以上機型。2008年,國內風電設備製造業已經基本形成,2兆瓦及以下風電機組已經批量投入運行,自主化率達到86%。
  

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  除自主研發之外,少數有實力的企業還借助並購的形式直接並購國外競爭對手,獲得了對方的核心技術和市場,走上自主創新能力成長的快車道。2008年,金風科技收購了德國公司Vensys,獲得了其處於世界先進水平的永磁直驅型風電機技術及專業技術人員,並借此進入歐洲市場。
  
  目前風電機組生產能力已達1100萬千瓦,預計“十二五”期間可增加到1500萬千瓦,完全滿足國內需求。

(我國電力裝備製造業諸多領域具備核心競爭力)


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